热处理手册·第4卷热处理质量控制和检验 (第4版)

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热处理手册·第4卷热处理质量控制和检验 (第4版)

商品编号：PCEO5318
出版社：机械工业出版社
出版日期： 2007-12 折扣：特价折
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内容简介

热处理手册第4卷热处理质量控制和检验第4版中国机械工程学会热处理学会编机械工业出版社本手册是一部热处理专业的综合工具书，共4卷。本卷是第4卷，共11章，内容包括热处理质量管理、热处理过程中的质量控制、材料化学成分的检验、宏观组织检验及断口分析、显微组织分析与检验、力学性能试验、无损检测、残留应力的测定、合金相分析及相变过程测试、金属腐蚀与防护试验、热处理常用数据等。本手册由中国机械工程学会热处理学会组织编写，具有一定的权威性；内容系统全面，具有科学性、实用性、可靠性和先进性。本书可供热处理工程技术人员、质量检验和生产管理人员使用，也可供科研开发人员、设计人员、相关专业的在校师生参考。目录前言第1章热处理质量管理111概论1 111质量管理和质量保证基本术语1 112现代质量管理特点1 113热处理质量管理和质量管理体系2 114热处理技术标准化与质量管理3 12产品设计中的热处理质量控制3 121材料选择3 122热处理技术要求的确定6 13热处理工艺设计中的质量控制7 131热处理工艺流程及规范的优化设计7 132热处理技术文件的制订8 133热处理工艺设计中的经济分析11 134设计中的评审与更改11 14采购质量12 141制订采购与委托服务文件12 142选择合格的供货或委托单位12 143签订质量保证协议12 144采购品或委托热处理零件的质量验收12 15原材料质量管理12 16热处理工艺过程中的质量管理14 161待处理工件的核查14 162建立工序管理点，进行工序控制14 163车间作业环境管理15 164车间设备管理16 165车间节能管理17 166工艺材料管理17 17热处理质量检验17 171质量检验工作的职能17 172质量检验方式18 173常用热处理质量检验方法18 174热处理检测设备的检定和管理19 18不合格品的控制与纠正措施19 19热处理后的质量服务20 110热处理质量改进20 111质量成本20 1111核算质量成本的必要性21 1112质量成本构成21 1113质量成本构成比例及质量成本分析21 112人员培训22 1121人员培训形式22 1122培训内容22 1123资格22 113计算机在质量管理中的应用22 1131热处理工艺过程的控制22 1132质量检验24 1133质量档案及质量信息检索25 1134工序质量分析25 1135计算机信息集成化技术的应用25 114数理统计方法在热处理质量管理中的应用31 1141热处理统计过程控制31 1142数理统计方法用于热处理质量改进32 参考文献33 第2章热处理过程中的质量控制3421待热处理工件的核查或验收34 211原始资料34 212待热处理件的外观、形状及尺寸要求35 22加热质量控制35 221热处理的炉温控制35 222热处理加热介质控制40 223正确选择加热参数42 224加热缺陷及其控制43 23正火与退火质量控制43 231加热设备43 232工件装炉43 233冷却速度控制44 234质量检验44 235正火与退火缺陷及其控制45 24淬火与回火质量控制45 241加热设备45 242淬火介质及淬火槽45 243淬火操作48 244回火操作49 245淬火、回火后的附属工序49 246质量检验49 247淬火、回火质量缺陷及其控制50 25感应加热与火焰加热表面淬火质量控制58 251感应加热表面淬火质量控制58 252火焰加热表面淬火质量控制60 26化学热处理质量控制62 261渗碳和碳氮共渗质量控制62 262渗氮质量控制66 263渗硼质量控制69 264渗金属质量控制71 参考文献74 第3章材料化学成分的检验7531钢的火花检验75 311火花的形成及结构75 312检验设备与操作76 313钢的成分与火花特征76 32光谱分析82 321原子吸收光谱分析82 322原子荧光光谱分析83 323原子发射光谱分析83 324X射线荧光光谱分析84 325红外光谱分析84 33微区化学成分分析85 331透射电镜中的能谱与能量损失谱85 332俄歇电子能谱分析86 333光电子能谱分析87 334探针显微分析88 335穆斯堡尔谱分析92 参考文献93 第4章宏观组织检验及断口分析9441宏观检验94 411钢的酸蚀检验94 412印痕法检验99 413液体渗透着色法100 42断口分析102 421断口试样的选择102 422断口试样的清洗105 423断口试样的保存107 43宏观断口分析107 431断裂分类107 432各类断口形貌特征109 433裂纹源位置及裂纹扩展方向的判别112 44显微断口分析113 441显微断口分析方法113 442断口显微形貌特征114 443断口显微形貌与显微组织的关系116 444断口的典型显微形貌特征举例118 45失效分析121 451失效121 452失效分析的目的122 453失效分析方法123 参考文献125 第5章显微组织分析与检验12651金相试样的制备126 511取样126 512制样126 513显微组织的显示131 52光学显微镜及电子显微镜在显微分析中的应用133 521光学显微镜133 522电子显微镜138 53定量金相方法143 531定量金相的标准符号及基本公式143 532测量方法143 533定量金相数据的统计分析145 534常用显微组织参数测定举例146 535图像分析仪150 54彩色金相技术151 541彩色成像的基本原理151 542干涉膜形成方法151 543彩色显微摄影的特点与要求153 544彩色金相在显微检验中的应用154 55典型工程合金的显微组织检验技术158 551结构钢与工具钢158 552钢中非金属夹杂物的显微检验166 553铸铁170 554不锈钢和奥氏体锰钢172 555非铁合金174 556粉末冶金材料与硬质合金180 56热处理质量及缺陷组织检验181 561偏析与带状组织182 562过热与过烧183 563脱碳185 564表面硬化层深度的测定186 565表面渗金属(或涂覆处理)的显微检验188 参考文献190 第6章力学性能试验192 61硬度试验192 611硬度试验的意义及分类192 612布氏硬度试验192 613洛氏硬度试验197 614维氏硬度和努氏硬度试验201 615肖氏硬度试验211 616莫氏硬度试验212 617理氏硬度试验213 618硬度与强度及各种硬度之间的换算关系214 62静拉伸试验219 621静拉伸试验的特点与意义219 622试样219 623拉伸试验机220 624应力—应变曲线及其力学性能指标222 625正应力—应变曲线225 626缺口拉伸与缺口偏斜拉伸试验226 627低温拉伸试验227 628拉伸试样断口分析227 629几种常用钢材的静拉伸数据229 6210影响拉伸试验性能数据的主要因素229 6211拉伸试验中的计算机控制230 63压缩、弯曲及扭转试验230 631压缩试验230 632弯曲试验231 633静扭转试验232 634剪切试验234 64冲击试验235 641冲击试验的意义235 642冲击试验与冲击试验机235 643冲击试验的应用237 644几种接近实际服役条件的冲击试验241 65断裂韧度试验245 651断裂过程和断裂力学的一般概念245 652应力强度因子K和平面应变断裂韧度KIC246 653裂纹尖端张开位移CTOD和 J积分252 654断裂韧度测试技术255 66疲劳试验258 661疲劳失效特点258 662疲劳性能指标259 663常用结构钢、球墨铸铁及热处理后的疲劳特性266 664多次冲击抗力试验268 665疲劳裂纹萌生与扩展的性能270 666疲劳试验技术273 667疲劳试验机276 67磨损试验278 671磨损分类278 672磨损试验机283 673磨损量的测量及表示方法285 68高温力学性能试验285 681高温蠕变285 682松弛稳定性289 683其他高温力学性能292 参考文献295 第7章无损检测296 71内部缺陷检测296 711X射线与γ射线检测技术296 712超声波检测309 713声发射检测328 72表面及近表面缺陷检测331 721磁力检测331 722涡流检测338 73表面缺陷的检测342 731渗透检测原理、方法、分类及应用342 732渗透检测剂及设备344 733对比试块346 734渗透检测基本步骤和渗透剂显示特征347 74材质与热处理质量的无损检测348 741硬度的无损检测348 742表面硬化层深度的无损检测351 743力学性能、显微组织的无损检测354 744混料分选356 75红外检测与微波检测358 751红外检测358 752微波检测360 参考文献361 第8章残留应力的测定362 81概述362 811残留应力的分类362 812残留应力与质量控制的关系362 82残留应力的产生364 821残留应力产生的根本原因364 822热处理淬火时的残留应力364 823表面淬火的残留应力366 824表面化学热处理的残留应力367 825表面强化的残留应力368 83残留应力的测定369 831残留应力的特点及测试方法369 832常用残留应力测试方法369 833X射线应力测定法374 参考文献391 第9章合金相分析及相变过程测试39291合金相分析方法392 911X射线衍射分析392 912电子衍射法395 913中子衍射法399 914低能电子衍射400 915场离子显微分析402 92相变过程测量403 921相变点测定403 922奥氏体等温转变图与奥氏体连续冷却转变图的建立方法408 93钢中残留奥氏体测定412 931金相法测定残留奥氏体412 932磁性法测定残留奥氏体413 933X射线衍射法测定残留奥氏体414 94其他物理方法简介415 941内耗法415 942正电子湮没技术417 943穆斯堡尔谱仪418 944核磁共振法420 参考文献422 第10章金属腐蚀与防护试验423101概述423 1011金属腐蚀定义与分类423 1012金属的氧化423 1013电化学腐蚀425 1014影响金属腐蚀的因素429 1015金属腐蚀试验及评定方法434 102全面腐蚀试验435 1021液态金属及熔盐腐蚀435 1022高温氧化436 103局部腐蚀438 1031点蚀438 1032缝隙腐蚀440 1033电偶腐蚀440 1034晶间腐蚀441 104金属在不同环境介质中的腐蚀445 1041大气腐蚀445 1042淡水中的腐蚀447 105应力作用下的腐蚀破坏448 1051应力腐蚀断裂448 1052腐蚀疲劳453 1053氢致损伤455 106防腐蚀技术458 1061合理选择与使用材料458 1062表面防护459 1063缓蚀剂461 1064电化学防腐蚀463 参考文献464 第11章热处理常用数据465 111常用物理化学数据465 1111元素周期表465 1112常见碳化物和金属间化合物点阵结构468 1113元素的物理和化学性质468 1114常用无机化合物的物理化学性质468 1115常用有机化合物的物理化学性质484 1116元素饱和蒸气压对应的温度491 1117氧化物饱和蒸气压对应的温度492 1118钢的温度色493 1119回火温度色493 112常用金属材料牌号、化学成分、力学性能和物理性能493 1121钢493 1122铸钢557 1123合金材料561 113常用金属材料热处理工艺参考数据605 1131钢605 1132高温合金642 114常用钢热处理工艺参考曲线648 1141常用钢奥氏体等温转变图648 1142常用钢奥氏体连续冷却转变图684 1143常用钢改型连续冷却转变图719 1144常用钢的淬透性曲线750 115常用钢的回火曲线和方程775 1151常用钢的回火曲线775 1152常用钢的回火方程816 116金属相关表示方法819 1161钢铁及合金统一数字代号819 1162钢铁产品名称、用途、特性和工艺方法表示符号824 1163钢产品标记代号825 1164变形铝及铝合金状态代号826 117近代材料分析方法概要827 118常用标准848 1181我国标准代号、含义及热处理相关标准848 1182国外标准代号、含义及热处理相关标准858 参考文献867 附录868 附录A法定计量单位868 附录B常用物理量的法定计量单位869 附录C常用物理量单位换算875 附录D拉伸性能指标名称和符号对照882 图书在版编目(CIP)数据热处理手册第4卷，热处理质量控制和检验/中国机械工程学会热处理学会编—4版—北京：机械工业出版社，20081 ISBN 978-7-111-22292-7 Ⅰ热…Ⅱ中…Ⅲ①热处理-手册②热处理-质量控制-手册③热处理-检验-手册ⅣTG15-62 中国版本图书馆CIP数据核字(2007)第138157号机械工业出版社(北京市百万庄大街22号邮政编码100037) 前言按照中国机械工程学会热处理学会第二届三次理事扩大会议关于《热处理手册》将逐版修订下去的决议，为了适应热处理、材料和机械制造等行业发展的需要，应机械工业出版社的要求，热处理学会决定对2001年出版的《热处理手册》第3版进行修订。本次修订的原则是：去掉陈旧和过时的内容，补充新的科研成果、实践经验和先进成熟的生产技术等相关内容，保持其实用性、可靠性、科学性和先进性，使《热处理手册》这一大型工具书能对热处理行业的技术进步持续发挥推动作用。根据近年来热处理技术进展和《热处理手册》第3版的使用情况，第4版仍保持第3版的体例。主要读者对象为热处理工程技术人员，也可供热处理质量检验和生产管理人员、科研人员、设计人员、相关专业的在校师生参考。《热处理手册》第4版仍为四卷，即第1卷工艺基础，第2卷典型零件热处理，第3卷热处理设备和工辅材料，第4卷热处理质量控制和检验。《热处理手册》第4版与第3版相比，主要作了以下变动：第1卷增加和修订了第1章中的热处理标准题录，由第3版的71个标准增加到了94个，并对热处理工艺术语等按新标准进行了修订。第2章增加了“金属和合金相变过程的元素扩散”；在“加热介质和加热计算”一节中，增加了“金属与介质的作用”与“钢铁材料在加热过程中的氧化、脱碳行为”；充实了加热节能措施的内容。第6章增加了近年来生产中得到广泛应用的“QPQ处理”一节；补充了“真空渗锌”的内容；“离子化学热处理”一节增加了“离子渗氮材料的选择及预处理”、“离子渗氮层的组织”、“离子渗氮层的性能”等内容；对“气相沉积技术”的内容进行了调整和补充，反映了该技术的快速发展；在“离子注入技术”中，增加了“非金属离子注入”、“金属离子注入”和“几种特殊的离子注入方法”。第8章增加了“高温合金的热处理”和“贵金属及其合金的热处理”两节，使其内容更加完整。第10章增加了“电性合金及其热处理”一节，对各种功能合金的概念和性能作了一定的补充。增加了“第11章其他热处理技术”，包括“磁场热处理”、“强烈淬火”和“微弧氧化”三节。这些热处理技术虽然早已有之，但从20世纪90年代以来，在国内外，特别在一些工业发达国家得到了快速发展，并受到日益广泛的重视，从这个意义上也可称为热处理新技术。第2卷修订时增加了典型零件热处理新技术、新材料和新工艺。第3章增加了“齿轮的材料热处理质量控制与疲劳强度”一节。第5章增加了55CrMnA、60CrMnA、60CrMnMoA钢等新钢种的热处理。第6章全部采用最新标准，增加了不少新钢种的热处理。第8章增加了“如何得到高速钢工具的最佳使用寿命”一节。第11章补充了“涨断连杆生产新工艺”。第12章增加了数控机床零件热处理的内容。第13章重写了“凿岩用钎头”一节，增加了很多新钢种及其热处理工艺。第14章增加了“预防热处理缺陷的措施”一节。第16章增加了“天然气压缩机活塞杆的热处理”一节。第17章补充了柱塞泵热处理新工艺(真空热处理、稳定化热处理等)。第19章补充了飞机起落架新材料16Co14Ni10Cr2Mo热处理工艺、涡轮叶片定向合金和单晶合金热处理工艺。第3卷的修订注意反映热处理设备相关领域的技术进展情况，增加了近几年开发的新技术和新设备方面的内容，增加了热处理节能、环保和安全方面的技术要求。各章增加的内容有：第5章增加了“活性屏离子渗氮炉”。第9章增加了“淬火冷却过程的控制装置”和“淬火槽冷却能力的测定”。第10章增加了“溶剂型真空清洗机”。第11章增加了“热处理过程真空控制”与“冷却过程控制”。第12章增加了“淬火介质的选择”与“淬火介质使用常见问题及原因”。第4卷中对各章节内容进行了调整和充实，部分章节进行了重新编写。第1章充实了“计算机在质量管理中的应用”一节。第3章改写并充实了“光谱分析”与“微区化学成分分析”两节的内容。第7章重新编写了“内部缺陷检测”与“表层缺陷检测”，更深入地介绍了常用无损检测方法的原理与技术。第10章充实了金属材料全面腐蚀的内容，增加了液态金属腐蚀。第11章调整了部分内容结构，增加了相关的实用数据。近年来，我国的国家标准和行业标准更新速度加快。2001年至今，与热处理技术相关的相当数量的标准被修订，并颁布了一些新标准，本版手册内容基本上按新标准进行了更新。对于个别标准，如GB/T 228—2002《金属材料室温拉伸试验方法》，新旧标准指标、名称和符号差异较大，又考虑到手册中引用的资料、数据形成的历史跨度长，目前在手册中贯彻新标准，似乎尚不成熟。为了方便读者，我们采用了过渡方法，参照GB/T 228—2002《金属材料室温拉伸试验方法》，在第4卷附录部分列出了拉伸性能指标名称和符号的对照表，供读者查阅参考。本次参与修订工作的人员众多，从编写、审定到出版的时间较紧，手册不足之处在所难免，恳请读者指正。中国机械工程学会热处理学会《热处理手册》第4版编委会

详细目录

目录
前言
第1章热处理质量管理111概论1
111质量管理和质量保证基本
术语1
112现代质量管理特点1
113热处理质量管理和质量管理
体系2
114热处理技术标准化与质量
管理3
12产品设计中的热处理质量
控制3
121材料选择3
122热处理技术要求的确定6
13热处理工艺设计中的质量
控制7
131热处理工艺流程及规范的优化
设计7
132热处理技术文件的制订8
133热处理工艺设计中的经济
分析11
134设计中的评审与更改11
14采购质量12
141制订采购与委托服务文件12
142选择合格的供货或委托单位12
143签订质量保证协议12
144采购品或委托热处理零件的质
量验收12
15原材料质量管理12
16热处理工艺过程中的质量
管理14
161待处理工件的核查14
162建立工序管理点，进行工
序控制14
163车间作业环境管理15
164车间设备管理16
165车间节能管理17
166工艺材料管理17
17热处理质量检验17
171质量检验工作的职能17
172质量检验方式18
173常用热处理质量检验方法18
174热处理检测设备的检定和
管理19
18不合格品的控制与纠
正措施19
19热处理后的质量服务20
110热处理质量改进20
111质量成本20
1111核算质量成本的必要性21
1112质量成本构成21
1113质量成本构成比例及质量成本
分析21
112人员培训22
1121人员培训形式22
1122培训内容22
1123资格22
113计算机在质量管理中的
应用22
1131热处理工艺过程的控制22
1132质量检验24
1133质量档案及质量信息检索25
1134工序质量分析25
1135计算机信息集成化技术
的应用25
114数理统计方法在热处
理质量管理中的应用31
1141热处理统计过程控制31
1142数理统计方法用于热处理
质量改进32
参考文献33
第2章热处理过程中的质量
控制3421待热处理工件的核查或
验收34
211原始资料34
212待热处理件的外观、形状及
尺寸要求35
22加热质量控制35
221热处理的炉温控制35
222热处理加热介质控制40
223正确选择加热参数42
224加热缺陷及其控制43
23正火与退火质量控制43
231加热设备43
232工件装炉43
233冷却速度控制44
234质量检验44
235正火与退火缺陷及其控制45
24淬火与回火质量控制45
241加热设备45
242淬火介质及淬火槽45
243淬火操作48
244回火操作49
245淬火、回火后的附属工序49
246质量检验49
247淬火、回火质量缺陷及其
控制50
25感应加热与火焰加热表
面淬火质量控制58
251感应加热表面淬火质量
控制58
252火焰加热表面淬火质量
控制60
26化学热处理质量控制62
261渗碳和碳氮共渗质量
控制62
262渗氮质量控制66
263渗硼质量控制69
264渗金属质量控制71
参考文献74
第3章材料化学成分的
检验7531钢的火花检验75
311火花的形成及结构75
312检验设备与操作76
313钢的成分与火花特征76
32光谱分析82
321原子吸收光谱分析82
322原子荧光光谱分析83
323原子发射光谱分析83
324X射线荧光光谱分析84
325红外光谱分析84
33微区化学成分分析85
331透射电镜中的能谱与能量
损失谱85
332俄歇电子能谱分析86
333光电子能谱分析87
334探针显微分析88
335穆斯堡尔谱分析92
参考文献93
第4章宏观组织检验及断口
分析9441宏观检验94
411钢的酸蚀检验94
412印痕法检验99
413液体渗透着色法100
42断口分析102
421断口试样的选择102
422断口试样的清洗105
423断口试样的保存107
43宏观断口分析107
431断裂分类107
432各类断口形貌特征109
433裂纹源位置及裂纹扩展方向的
判别112
44显微断口分析113
441显微断口分析方法113
442断口显微形貌特征114
443断口显微形貌与显微组织的
关系116
444断口的典型显微形貌特征
举例118
45失效分析121
451失效121
452失效分析的目的122
453失效分析方法123
参考文献125
第5章显微组织分析与
检验12651金相试样的制备126
511取样126
512制样126
513显微组织的显示131
52光学显微镜及电子显微镜在
显微分析中的应用133
521光学显微镜133
522电子显微镜138
53定量金相方法143
531定量金相的标准符号及基本
公式143
532测量方法143
533定量金相数据的统计
分析145
534常用显微组织参数测定
举例146
535图像分析仪150
54彩色金相技术151
541彩色成像的基本原理151
542干涉膜形成方法151
543彩色显微摄影的特点与
要求153
544彩色金相在显微检验中的
应用154
55典型工程合金的显微组织检验
技术158
551结构钢与工具钢158
552钢中非金属夹杂物的显微
检验166
553铸铁170
554不锈钢和奥氏体锰钢172
555非铁合金174
556粉末冶金材料与硬质
合金180
56热处理质量及缺陷组织
检验181
561偏析与带状组织182
562过热与过烧183
563脱碳185
564表面硬化层深度的测定186
565表面渗金属(或涂覆处理)的
显微检验188
参考文献190
第6章力学性能试验192
61硬度试验192
611硬度试验的意义及分类192
612布氏硬度试验192
613洛氏硬度试验197
614维氏硬度和努氏硬度
试验201
615肖氏硬度试验211
616莫氏硬度试验212
617理氏硬度试验213
618硬度与强度及各种硬度之间的
换算关系214
62静拉伸试验219
621静拉伸试验的特点与
意义219
622试样219
623拉伸试验机220
624应力—应变曲线及其力学性能
指标222
625正应力—应变曲线225
626缺口拉伸与缺口偏斜拉伸
试验226
627低温拉伸试验227
628拉伸试样断口分析227
629几种常用钢材的静拉伸
数据229
6210影响拉伸试验性能数据的主要
因素229
6211拉伸试验中的计算机
控制230
63压缩、弯曲及扭转试验230
631压缩试验230
632弯曲试验231
633静扭转试验232
634剪切试验234
64冲击试验235
641冲击试验的意义235
642冲击试验与冲击试验机235
643冲击试验的应用237
644几种接近实际服役条件的冲击
试验241
65断裂韧度试验245
651断裂过程和断裂力学的一般
概念245
652应力强度因子K和平面应变
断裂韧度KIC246
653裂纹尖端张开位移CTOD和
J积分252
654断裂韧度测试技术255
66疲劳试验258
661疲劳失效特点258
662疲劳性能指标259
663常用结构钢、球墨铸铁及热
处理后的疲劳特性266
664多次冲击抗力试验268
665疲劳裂纹萌生与扩展的
性能270
666疲劳试验技术273
667疲劳试验机276
67磨损试验278
671磨损分类278
672磨损试验机283
673磨损量的测量及表示
方法285
68高温力学性能试验285
681高温蠕变285
682松弛稳定性289
683其他高温力学性能292
参考文献295
第7章无损检测296
71内部缺陷检测296
711X射线与γ射线检测技术296
712超声波检测309
713声发射检测328
72表面及近表面缺陷检测331
721磁力检测331
722涡流检测338
73表面缺陷的检测342
731渗透检测原理、方法、
分类及应用342
732渗透检测剂及设备344
733对比试块346
734渗透检测基本步骤和渗透
剂显示特征347
74材质与热处理质量的无损
检测348
741硬度的无损检测348
742表面硬化层深度的无损检测351
743力学性能、显微组织的无
损检测354
744混料分选356
75红外检测与微波检测358
751红外检测358
752微波检测360
参考文献361
第8章残留应力的测定362
81概述362
811残留应力的分类362
812残留应力与质量控制
的关系362
82残留应力的产生364
821残留应力产生的根本
原因364
822热处理淬火时的残留
应力364
823表面淬火的残留应力366
824表面化学热处理的残留
应力367
825表面强化的残留应力368
83残留应力的测定369
831残留应力的特点及测试
方法369
832常用残留应力测试方法369
833X射线应力测定法374
参考文献391
第9章合金相分析及相变过程
测试39291合金相分析方法392
911X射线衍射分析392
912电子衍射法395
913中子衍射法399
914低能电子衍射400
915场离子显微分析402
92相变过程测量403
921相变点测定403
922奥氏体等温转变图与奥氏体
连续冷却转变图的建立
方法408
93钢中残留奥氏体测定412
931金相法测定残留奥氏体412
932磁性法测定残留奥氏体413
933X射线衍射法测定残留
奥氏体414
94其他物理方法简介415
941内耗法415
942正电子湮没技术417
943穆斯堡尔谱仪418
944核磁共振法420
参考文献422
第10章金属腐蚀与防护
试验423101概述423
1011金属腐蚀定义与分类423
1012金属的氧化423
1013电化学腐蚀425
1014影响金属腐蚀的因素429
1015金属腐蚀试验及评定方法434
102全面腐蚀试验435
1021液态金属及熔盐腐蚀435
1022高温氧化436
103局部腐蚀438
1031点蚀438
1032缝隙腐蚀440
1033电偶腐蚀440
1034晶间腐蚀441
104金属在不同环境介质中
的腐蚀445
1041大气腐蚀445
1042淡水中的腐蚀447
105应力作用下的腐蚀破坏448
1051应力腐蚀断裂448
1052腐蚀疲劳453
1053氢致损伤455
106防腐蚀技术458
1061合理选择与使用材料458
1062表面防护459
1063缓蚀剂461
1064电化学防腐蚀463
参考文献464
第11章热处理常用数据465
111常用物理化学数据465
1111元素周期表465
1112常见碳化物和金属间化合物
点阵结构468
1113元素的物理和化学性质468
1114常用无机化合物的物理化学
性质468
1115常用有机化合物的物理化学
性质484
1116元素饱和蒸气压对应的
温度491
1117氧化物饱和蒸气压对应的
温度492
1118钢的温度色493
1119回火温度色493
112常用金属材料牌号、化学
成分、力学性能和物理
性能493
1121钢493
1122铸钢557
1123合金材料561
113常用金属材料热处理工艺
参考数据605
1131钢605
1132高温合金642
114常用钢热处理工艺参考
曲线648
1141常用钢奥氏体等温转变图648
1142常用钢奥氏体连续冷却转
变图684
1143常用钢改型连续冷却转
变图719
1144常用钢的淬透性曲线750
115常用钢的回火曲线和
方程775
1151常用钢的回火曲线775
1152常用钢的回火方程816
116金属相关表示方法819
1161钢铁及合金统一数字代号819
1162钢铁产品名称、用途、特性
和工艺方法表示符号824
1163钢产品标记代号825
1164变形铝及铝合金状态
代号826
117近代材料分析方法概要827
118常用标准848
1181我国标准代号、含义及热处理
相关标准848
1182国外标准代号、含义及热处理

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